Duhamel 1792

Henri-Louis Duhamel du Monceau, Azur, in: Antoine-François de Fourcroy – Hugues Maret – Henri-Louis Duhamel du Monceau, Encyclopédie Méthodique. Chimie, Pharmacie et Métallurgie II, Paris – Liège [Charles-Joseph Panckoucke – Jacques Lacombe] 1792, pp. 492–499.

AZUR

AZUR. (Métallurgie.) Verre bleu réduit en poudre, résultant de la fonte du minerai de cobalt avec les mélanges nécessaires. Il n’y a pas long-temps que l’on a mis le cobalt au rang des demi-métaux; M. Brandt l’a reconnu en 1735, & d’autres chimistes après lui, dont M. Sage est du nombre. Nous ne traiterons point ici de l’analyse de ce minerai, elle appartient à la chimie; nous ne parlerons pas non plus de ses différentes couleurs, de la variété de ses formes &c., ce qui est du ressort de la minéralogie; notre objet n’est ici que de décrire les procédés en usage pour obtenir de ce minerai le verre d’azur par la fonte en grand.

M. Sage fait connoître que le minerai de cobalt se trouve rarement pur, qu’il est souvent mêlé avec le fer, l’argent, le cuivre, le zinc & le bismuth; nous décrirons la méthode d’en retirer ce dernier demi-métal avant que d’en faire l’azur. Nous avons remarqué en visitant les mines de la Saxe & de la Bohême, que le minéral de cobalt s’y trouve plus communément dans les filons de minéraux d’argent de toutes les variétés, que seul dans des filons particuliers.

Les mines d’argent de Marienberg, d’Annaberg, de Schneeberg, Johan-Georgen-Stadt, de Joachimsthal, &c. contiennent toutes des minerais de cobalt, ainsi qu’on peut le voir dans nos voyages métallurgiques, page 491 & suivantes du tome second; mais on les sépare de ceux d’argent & autres, aussi exactement qu’il est possible, par le triage, le lavage & même le bocardage. Voyez ces manipulations dans ce dictionnaire au mot MINES, à la suite de leur exploitation.

Comme le bismuth se mêle plus intimement avec le minerai de cobalt que tout autre métal ou demi-métal, on ne peut souvent en faire la séparation ni par le triage ni par le lavage; dans cette circonstance on a recours à l’action du feu qui, en faisant fondre le bismuth, laisse le cobalt seul. Voici la méthode & l’appareil que l’on employe à Schneeberg pour faire cette séparation.

On place parallèlement cinq tuyaux de fer coulé sur les murs d’un fourneau, & surmontés d’une voûte qui recouvre le tout; ces tuyaux ont 4 pieds de long & 9 pouces de diamètre; leurs extrémités sortent un peu des parois extérieurs du fourneau, & afin de faciliter l’écoulement du bismuth à mesure qu’il fond, ces tuyaux sont inclinés d’environ 30 degrés vers la partie antérieure du fourneau, où ils sont bouchés avec une brique luttée d’argile; à la partie inférieure de cette brique est une petite entaille, par laquelle le bismuth s’écoule à mesure qu’il fond; il est reçu dans une capsule de fer placée en-dessous, mais un peu élevée afin que l’on puisse la chauffer avec un petit feu de charbon, & y entretenir ce demi-métal en fusion.

C’est dans les cinq tuyaux ou cylindres de fer dont nous avons parlé, que se met le minerai de cobalt mêlé avec le bismuth, qui s’y trouve disséminé, & le tout concassé en petits morceaux, on en fait entrer depuis cinquante jusqu’à soixante-quinze livres dans chaque cylindre, on l’y introduit par leur partie postérieure qui est la plus élevée, & que l’on bouche avec une porte de fer adaptée à chaque tuyau. L’on fait un feu de bois dans la chauffe qui est en dessous desdits tuyaux; la flamme qui passe entre eux & réverbère par la voûte supérieure, les a bientôt suffisamment chauffés pour faire fondre le bismuth, qui, comme nous l’avons dit, coule dans les capsules de fer d’où on le puise avec une cuiller, pour le verser dans des lingotières. Pendant le cours de la fonte, on a soin de remuer de temps en temps le minerai avec une verge de fer, afin que le bismuth ne soit point arrêté dans les tuyaux.

Lorsque le fourneau est échauffé, la fonte dont nous venons de rendre compte ne dure qu’environ trente à quarante minutes, après quoi on retire le cobalt des tuyaux de fer, & on y met d’autre minerai dont on veut retirer le bismuth, & on procède de même tant que l’on en a en provision.

Le bismuth obtenu de cette fonte, est vendu dans le pays environ vingt sols la livre. Le cobalt retient toujours un peu de bismuth après cette opération; mais il est employé à faire l’azur à Schneeberg, où il se vend depuis 34 jusqu’à 37 liv. 10 sols le quintal.

Il est des espèces de cobalt qui n’exigent point d’être grillés avant que d’en faire l’azur; mais la majeure partie de ces minerais ne donneroient que peu de couleur au verre sans un grillage préalable, & la couleur qui en résulteroit n’auroit pas l’éclat qu’elle doit avoir. L’on est donc forcé de griller ou calciner ceux qui contiennent une grande quantité d’arsenic, afin d’en dégager cette substance volatile; pour cet effet, on met le minerai de cobalt sur l’aire ou sol bien pavé d’un fourneau de réverbère qui, d’un bout, a sa chauffe où l’on entretient un feu de bois, & de l’autre une cheminée pour recevoir les vapeurs volatiles.

Si on veut profiter de l’arsenic qui s’en dégage, l’on fait partir du haut de la cheminée une espèce de galerie construite soit en pierre soit en bois, soutenue horizontalement par des piliers, & qui a vingt, trente, quarante & cinquante toises de longueur, & assez grande pour qu’un homme puisse y passer; les fumées qui s’émanent du minéral suivent ce canal. L’artie de l’arsenic qui se sublime du minerai, s’y condense sous la forme d’une farine blanche qui s’attache aux parois de la galerie, le surplus passe en fumée par une petite cheminée, qui est perpendiculairement élevée à l’extrémité du canal; lorsqu’il y a beaucoup d’arsenic de rassemblé, on le retire avec précaution, de crainte de s’empoisonner. Si le cobalt est pyriteux, l’arsenic a une couleur jaunâtre, ce qui fait un vrai réalgar.

L’on ne met que trois à quatre quintaux de cobalt à la fois dans le fourneau; on a soin de le remuer souvent, afin d’en faciliter l’évaporation des parties volatiles; trois ou quatre heures d’un feu modéré suffisent ordinairement pour opérer la calcination du cobalt, ce qui d’ailleurs dépend de sa qualité; car s’il en est des espèces qui exigent une calcination forte, il y en a d’autres qui ne peuvent la soutenir sans occasionner une perte considérable, en ce qu’ayant perdu de leur substance colorante, ils ne peuvent pas supporter une aussi grande quantité de cailloux ou quartz; si au contraire, ils ne font pas assez grillés, ils ne donnent qu’une couleur foible ou mauvaise: l’expérience seule peut apprendre à déterminer les degrés de feu & le temps qu’il faut employer au grillage de chaque espèce de minerai de cobalt.

Nous avons déjà vu qu’il y a des minéraux de cobalt qui peuvent être employés à faire l’azur sans grillage, d’autres qui exigent cette opération avec des degrés différens de feu; mais les uns & les autres doivent tous être bien pulvérisés & tamisés séparément, on en fait ensuite les mélanges dans les proportions convenables, suivant le degré de la couleur que l’on veut en obtenir; mais avant que de faire ces mélanges pour la fonte en grand, on commence toujours à faire les essais en petit des différentes espèces, le résultat desquels sert à régler les proportions convenables pour obtenir l’intensité de la couleur conforme aux échantillons qui leur servent de modèles; les Saxons l’attrapent parfaitement: c’est d’après ces essais en petit, que le prix du minerai de cobalt est déterminé par le conseil des mines, en comparant le résultat de ces essais avec les échantillons d’azur, qui, pour cet effet sont conservés.

On ajoute ordinairement dans les essais trois parties de quartz ou caillou pulvérisé, sur une de cobalt, avec les sels ou flux ordinaires en cette circonstance; mais si le verre de ces essais est d’une couleur bleue plus foncée que celle d’aucun des échantillons servant de modèle, on procède à un nouvel essai avec addition d’une plus grande quantité de caillou pulvérisé, sur une de cobalt, avec les sels ou flux ordinaires en cette circonstance; mais si le verre de ces essais est d’une couleur bleue plus foncée que celle d’aucun des échantillons servant de modèle, on procède à un nouvel essai avec addition d’une plus grande quantité de caillou, comme de six ou même neuf parties sur une de minerai, alors ce minerai est payé aux compagnies qui en font la livraison à la fonderie, beaucoup plus cher que lorsqu’il ne peut colorer d’une nuance donnée, que trois parties de quartz; lorsqu’un minerai fondu avec trois parties de quartz, donne une couleur bleue semblable à celle du modèle qui porte trente livres pour taxe, le quintal de ce cobalt est payé ce prix; mais si avec six parties de quartz ce minerai a donné une couleur semblable, il est payé le double, c’est-à-dire, 60 liv. & 90 liv. Si avec neuf parties de quartz il a produit un verre de la même intensité de couleur, il est rare que le cobalt soit payé aussi cher, parce qu’il en est peu qui puisse supporter autant de quartz, & fournir une belle couleur: les prix ordinaires font depuis 20 liv. jusqu’à 48 liv. 15 s. le quintal à Joachimsthal en Bohême, où la taxe du minerai de cobalt se fait ainsi que nous venons de la rapporter.

La taxe des minerais de cobalt est un peu différente en Saxe; elle a été réglée depuis 22 liv. 10 s. jusqu’à 45 liv. le quintal; on n’y ajoute, dans les essais que l’on en fait, qu’une partie de caillou sur une de minerai, & on y compare les produits aux échantillons, ce qui en détermine le prix; mais il est permis aux compagnies de faire répéter les essais en y ajoutant beaucoup plus de caillou ou quartz, ainsi que cela se pratique en Bohême, d’où il arrive que lorsque le cobalt est d’une excellente qualité, il se paye beaucoup plus cher que ne le porte la taxe; enfin son prix va jusqu’à 90 liv., & même quelquefois à 135 liv. le quintal, faisant le double ou le triple de 45 liv., qui est la plus forte taxe portée par le tarif.

De la fonte en grand des minerais de cobalt pour en faire l’azur.

Tous les fourneaux dont on se sert pour cet objet font à réverbère, c’est-à-dire, qu’il n’y a que la flamme du combustible qui opère la fonte du cobalt & des substances qui lui font ajoutées. Mais ces fourneaux diffèrent dans leur construction; les uns, comme en Bohême, font quarrés tant intérieurement qu’à leur extérieur; les autres font ronds & consomment moins de bois: ce font les Saxons qui, les premiers, leur ont donné cette forme. Nous allons détailler les parties de ce fourneau exécuté à la fabrique d’azur de Schneeberg en Saxe. Voyez la planche qui représente le fourneau, & son explication.

La figure première est le plan du fourneau à la hauteur de son sol.

La deuxième figure est le plan supérieur du fourneau, où l’on voit six grands creusets E, & un trou au milieu pour le passage de la flamme.

La troisième figure est la coupe du fourneau qui fait voir 3 creusets, la chauffe H & le cendrier L: l’on voit aussi en N l’intérieur du fourneau servant à sécher le quartz pulvérisé, qui, pour cet effet, reçoit la chaleur par le petit conduit M.

La figure quatrième est l’élévation du fourneau de fonte & de celui servant à sécher le quartz qui en fait la continuation.

Procédé de la fonte.

Nous avons déjà dit que l’on grille, pulvérise & tamise le cobalt avant que de le soumettre à la fonte; nous avons aussi dit qu’il faut, au préalable, s’être assuré par des essais en petit de la qualité plus ou moins colorante, afin de pouvoir déterminer les justes proportions de quartz ou caillou qu’il peut supporter pour faire une couleur donnée; mais comme il arrive fréquemment que l’on a de plusieurs espèces de cobalt dont les qualités sont différentes & dont on veut composer des mélanges avant que de les soumettre à la fonte, il faut en ce cas bien savoir déterminer les proportions de chaque variété de minerai & des additions du caillou; par exemple, l’on aura un minerai qui pour faire une couleur suivant un échantillon donné, pourra supporter 6 parties de caillou, tandis que pour faire la même nuance l’on voudra faire entrer dans la fonte un minerai qui ne peut porter que deux parties de quartz: il s’en suivra qu’en mêlant ces deux minerais à parties égales, il ne pourra être ajouté que quatre parties de caillou sur une partie des deux minerais réunis; il en est de même de toutes les autres variétés qui exigent plus ou moins de quartz. Mais en général, il n’y en entre que deux à trois parties sur un mélange de minerais différens.

Nous allons en rapporter un qui a été fait en notre présence à Platten en Bohême.

Sur deux quintaux & demi de minerais différens, on ajouta six quintaux de quartz réduit en sable fin au bocard, lavé, tamisé & séché dans le fourneau, & 281 livres de potasse calcinée avec un quintal de verre d’azur impur qui se précipite dans le grand réservoir lors des lotions que l’on en fait, ainsi que nous le dirons plus loin. L’on ajouta à ce mélange 40 livres de farine d’arsenic, ce qui fait en tout 1271 livres de matières que l’on fit entrer dans les six creusets E de la figure deux; ces creusets ont 19 pouces de diamètre dans le haut, 16 pouces dans le bas, & un pied de hauteur, le tout dans l’œuvre.

Nous observerons ici qu’il est très-important d’employer dans les mélanges le quartz le plus pur, & comme ordinairement il est très-dur & difficile à bocarder, on lui fait subir un grillage, ce qui l’attendrit, & lorsqu’il a été bien pulvérisé par les pilons du bocard, il est bien lavé & ensuite séché, ainsi que nous l’avons déjà dit.

Au lieu de quartz en masses que l’on prend des filons des mines, ou que l’on amasse dans les rivières, on y peut employer des sables quartzeux lorsqu’ils ne sont pas mêlés avec d’autres substances.

Le mélange dont nous avons rendu compte se porte avec des cuillers par les petites portes G du fourneau. Voyez la figure 4. Il y a autant de petites portes, qui servent d’ouvreaux pour le passage de la flamme, qu’il y a de creusets; on les bouche en partie avec des briques faites exprès.

On fait un grand feu dans la chauffe, & lorsque la matière commence à devenir pâteuse, on l’agite de temps en temps avec des crochets de fer; il faut ordinairement huit jusqu’à dix heures d’un feu continuel, pour que le tout soit parfaitement vitrifié, ce dont on s’assure en en prenant un peu dans une cuiller, que l’on jette dans l’eau froide & que l’on examine pour voir si le verre est net & bien homogène, sans bulles ni grains; alors les deux ouvriers qui conduisent cette fonte, avec chacun leur cuiller de fer, puisent l’azur dans les creusets & le portent dans une grande caisse pleine d’une eau qui s’y renouvelle incessamment, afin qu’elle conserve sa fraîcheur autant qu’il est possible, car plus cette eau est froide & plus le verre d’émail s’étonne, s’attendrit & s’éclate en plus petites parties, ce qui le rend plus aisé à broyer, ainsi que nous le dirons ci-après.

Aussitôt que les creusets font vides, on les remplit d’un nouveau mélange; l’on continue ainsi sans interruption, aussi long-temps que le fourneau n’a pas besoin de réparation, ce qui va depuis quatre jusqu’à six mois. Lorsqu’il se casse un creuset, on le remplace par un autre, mais comme la grande chaleur du fourneau le feroit éclater s’il y étoit mis froid, on a soin de ne l’y introduire que lorsqu’il a été rougi par degrés dans un autre fourneau.

Il est bon d’observer ici qu’il se trouve presque toujours au fond des creusets une matière en fusion, pesante & régulière, que les Allemands appellent speiss, composée de plusieurs substances métalliques & demi-métalliques, & sur-tout de beaucoup d’arsenic: en Bohême cette matière réguline s’écoule des creusets tous les deux ou trois jours, par un petit trou pratiqué à cet effet à la partie inférieure de chaque creuset. En Saxe, au contraire, elle s’enlève avec les dernières cuillerées d’azur, & on la fait couler dans un moule de fer rond avant que de porter le verre d’émail dans l’eau, & comme il s’émane de ce speiss une fumée purement arsénicale, on a soin de placer le moule de manière qu’elle puisse enfiler une petite cheminée ménagée dans l’un des piliers du fourneau; & afin de se garantir de cette fumée, les ouvriers prennent la précaution d’avoir un mouchoir devant la bouche.

Il paroîtra peut-être singulier que l’on fasse subir une torréfaction au minerai de cobalt pour en dissiper les parties arsénicales, & que dans les mélanges on fasse entrer de la farine d’arsenic; les Allemands disent que cette addition est nécessaire pour aider la vitrification des matières, qui s’opère d’autant mieux, que l’arsenic en s’évaporant les soulève en se faisant jour au travers de la croûte déjà vitrifiée de la surface, & que la chaleur se communique par ces voies dans toutes les parties du creuset.

Lorsqu’on a une certaine quantité de speiss, on fait une fonte de tous les culots dans de grands creusets, & on le moule de nouveau en gâteaux, dont on extrait, par la liquation, le bismuth qui y est contenu, & qui s’en dégage comme le plomb fait du cuivre à un degré de chaleur capable de le faire couler sans faire fondre les autres matières qui contiennent souvent beaucoup d’argent. Les Saxons ont un procédé particulier pour concentrer ce métal précieux dans un petit volume de speiss, qu’ils traitent ensuite aux fonderies pour l’obtenir: ils font mystère de ce procédé.

La consommation du bois de corde pour la fonte du cobalt dans le fourneau que nous avons décrit, est, par semaine, de huit mesures & demie tout au plus, chaque mesure cubant cent dix pieds, ce qui fait neuf cens quinze pieds cubiques. Le bois que l’on emploie à Schneeberg est du sapin.

Chaque fourneau produit par 24 heures au moins quinze quintaux de verre d’azur, qui, au sortir de la caisse remplie d’eau, est pilé à sec sous les pilons d’un bocard, & criblé.

Après que l’azur a été bocardé, il est livré aux moulins, où il est broyé le plus fin possible, ainsi que nous le dirons après avoir donné une description abrégée de ces moulins.

Une roue mue par l’eau, met deux moulins en mouvement; à l’arbre ou axe de la roue, sont fixés deux rouets de 4 pieds 8 pouces de diamètre, armés chacun de 40 dents, qui engrenent dans deux lanternes verticales placées au-dessus des moulins, dont les axes de fer auxquels elles sont fixées, traversent les meules supérieures qui ont trente-deux pouces de diamètre & onze pouces & demi d’épaisseur; celles du dessous qui font fixes, font de même épaisseur, mais de trente-huit pouces six lignes de diamètre. Les meules du dessus & du dessous de chaque moulin, font renfermées dans une cuve du diamètre de la meule inférieure, mais assez profondes pour qu’elles excèdent les meules supérieures de huit à neuf pouces, afin que l’eau chargée d’azur y soit retenue; toutes ces meules sont d’un grès micacé très-dur: l’axe des lanternes est terminé en pivot, qui repose dans une crapaudine d’acier enchâssée dans la meule inférieure.

Au bas de chaque cuve ou tonneau qui renferme les meules, est une ouverture pour faire écouler la matière lorsqu’elle est suffisamment broyée, ce qui a lieu après six heures de travail, d’où elle est reçue dans un baquet pour être portée dans une cuve d’environ douze pieds cubes, que l’on remplit en même temps d’une eau bien claire, que l’on y fait venir en ouvrant un robinet, & à mesure qu’elle y arrive, un ouvrier, avec une grande spatule de bois, agite rapidement la matière durant quelques minutes; il la laisse ensuite reposer un moment, puis, avec un petit baquet, il puise cette lessive chargée d’azur, & la verse dans un canal de bois qui la porte dans une grande cuve qui peut contenir environ dix barriques. Quand il ne reste plus que quelques pouces d’eau sur le précipité qui s’est fait du plus grossier dans la petite cuve, on cesse de puiser, & l’on y fait venir de nouvelle eau fraîche; on agite de nouveau la matière, on la laisse un peu reposer & on la fait couler dans une autre cuve; cet azur n’étant pas aussi fin que le premier, paroît d’un bleu plus foncé, parce que ses molécules plus grosses réfléchissent mieux la lumière que celles du premier; mais l’un & l’autre font du même prix. A l’égard de celui qui s’est déposé au fond de la petite cuve après les deux lotions précédentes, il est de nouveau repassé au moulin.

Lorsque les grandes cuves font pleines de pareilles lessives, & que l’azur est suffisamment déposé, on débouche une ouverture qui est à quelques pouces au-dessus du fond de chacune de ces cuves, l’eau s’en écoule & va se rendre dans un grand réservoir, où elle achève de déposer tout ce qu’elle tenoit encore de suspendu entre ses molécules, & qui n’est qu’un azur d’une couleur terne & chargé d’impuretés: c’est cette mauvaise couleur que l’on fait entrer dans la composition des mélanges, ainsi qu’on peut le voir dans celui que nous avons donné ci-dessus pour exemple.

Les précipités d’azur provenant des grandes cuves, font portés au séchoir & étendus sur des planches rangées par étages dans ce séchoir, qui est une étuve dans laquelle est un poêle où l’on fait un feu continuel pour accélérer la dessiccation de l’azur: lorsqu’il est parfaitement sec, il est en masses dures, on le pile à sec sous les pilons d’un bocard, après quoi on le tamise dans des tamis de soie très-fins. Mais afin de ne pas perdre de cette couleur, les tamis font placés dans de grandes caisses couvertes, & chacun d’eux est fixé au bout d’un bâton ou manche assez long qui passe par un trou pratiqué dans les planches de la partie antérieure de la caisse; c’est par ce manche que l’ouvrier, en agitant le tamis par secousses, tamise l’azur qui tombe dans la caisse ou coffre; ce qui ne peut pas passer au travers est mis à part pour être refondu, & servir aussi d’addition aux mélanges avec la couleur mauvaise qui se précipite dans le grand réservoir, ainsi que nous l’avons dit plus haut.

Il n’y a qu’en Bohême où l’on soit obligé de piler l’azur après sa dessiccation; les Saxons le font sécher dans la chambre à ce destinée, pareillement chauffée par le feu d’un poële, mais cet azur est mis sur de grandes tables, un ouvrier est chargé de passer fréquemment un petit cylindre de bois sur cet émail, ce qui empêche qu’il ne s’agglutine & ne forme masse; moyennant cette manipulation, aussi-tôt qu’il est sec il se trouve en état d’être tamisé, ainsi que nous l’avons rapporté.

Après avoir reçu toutes ces opérations, l’azur est mis dans des barils, livré dans le commerce & vendu à différens prix, suivant sa finesse & sa beauté. Il se vendoit en gros à la fabrique en l’année 1757, que nous étions sur les lieux, depuis 37 liv. 10 s. jusqu’à 160 liv. le quintal, mais rarement de ce dernier, qui est le superfin; & si on en livre, c’est à condition que l’on prend un assortiment d’azur inférieur en qualité.

Afin de désigner les différentes qualités de l’azur, les Saxons impriment sur les tonneaux, avec un fer chaud, des lettres, par exemple, FFC, désigne une couleur très-fine; lorsqu’il y a trois F suivies d’un C, la couleur est superfine, ou tout ce qu’il y a de plus beau, &c.

Les barils ainsi préparés, se vendent, comme nous l’avons déjà dit, en raison de la beauté & de l’éclat de l’azur, & se transportent dans toutes les parties de l’Europe; les Hollandois en font une très-grande consommation, on assure même que les Chinois en ont tiré une grande quantité.

Telle est la manière dont on fait l’azur: il y en a cinq manufactures en Saxe qui font une source de richesses pour le pays; les Saxons ont fait long-temps un très-grand mystère de ce travail, ils cachent même encore leurs procédés à cet égard, & jamais ils n’ont communiqué au public les ordonnances & les réglemens de leurs manufactures d’azur, dont l’origine est de l’année 1617.

On fait de l’azur en Bohême, ainsi que nous l’avons déjà dit, & dans le duché de Wirtemberg, &c. Mais l’on a jusqu’ici donné la préférence à celui des Saxons; il y a lieu de croire que cela vient plus de leur grande expérience que de la qualité des minerais de cobalt, car cette expérience leur a appris à faire les mélanges des matières de la manière la plus convenable, pour avoir du verre du plus beau bleu; il se trouve du cobalt en France dans les Pyrénées, dans les Voges & en Dauphiné: il y a lieu de croire qu’en apportant à ce travail la même attention que les Saxons, on réussira aussi-bien qu’eux à faire de l’azur en France.

Il faut bien choisir les cailloux dont on fera la fritte du verre; souvent des cailloux qui parois-sent lent parfaitement blancs & purs, contiennent des parties ferrugineuses que l’action du feu développe, alors ces cailloux rougiront ou jauniront par la calcination, & ils pourront nuire à la beauté de la couleur de l’azur; d’un autre côté, il y en a qui, quoique naturellement colorés, perdent cette couleur dans le feu, ceux-là pourront être employés avec succès; on voit par-là qu’il faut s’assurer par des expériences de la qualité des cailloux ou du sable vitrifiable que l’on emploiera.

Il faut que la potasse, la soude ou le sel alcali fixe que l’on mêlera dans la fritte du verre, soit aussi parfaitement pure.

Il ne faut pas négliger l’eau dans laquelle on éteint le verre d’azur au sortir des creusets; si cette eau impure est mêlée de particules étrangères, elle pourroit nuire à la beauté de la couleur. En général, ce travail exige beaucoup de netteté & de précaution.

On vend sous les noms de smalth, d’azur à poudrer, & de bleu d’émail, le verre d’azur préparé, ainsi que nous l’avons détaillé; tous ces noms différens ne signifiant que la même chose, on croit inutile de les répéter ailleurs dans ce dictionnaire. C’est aussi mal-à-propos qu’on lui a donné les noms du premier, du second, du troisième feu, &c. puisqu’il n’en reçoit qu’un, ainsi qu’on peut le remarquer dans le procédé que nous avons décrit.

La division des différentes qualités de cet émail n’est due qu’à celle du cobalt & des substances qui entrent dans sa composition, & aux justes proportions des unes & des autres: elle dépend aussi, ainsi que nous l’avons observé, de sa réduction aux moulins en poudre plus ou moins impalpable, & de la séparation des parties les plus déliées d’avec les plus grossières dans les précipités qui s’en font dans les cuves pleines d’eau, &c.

On trouve encore dans les auteurs safre ou saflor, pour désigner l’émail bleu; mais c’est aussi une erreur qu’il convient de rectifier; car le safre n’est autre chose qu’un mélange de cobalt & de cailloux, le tout calciné & réduit en poudre fine qui se vend ainsi sans avoir été vitrifié. Les Saxons qui préparent le safre, craignant que l’on n’en fasse de l’azur chez l’étranger, n’en vendent que très-peu, & lorsqu’on leur en demande, ils n’en livrent qu’à condition que l’on prend trente fois autant d’azur.

Le safre sert à vernir en bleu les porcelaines, les faïences & certaines poteries.

L’azur s’emploie dans la peinture, dans les blancheries, dans les papeteries, afin de donner aux toiles & au papier l’œil bleuâtre qui fait le beau blanc.

Explication de la planche X. qui représente un fourneau à fondre le cobalt pour en faire l’azur.

La figure première est le plan à la hauteur du sol du fourneau.

A. Massif de maçonnerie élevé de six pouces, au-dessus du rez-de-chaussée.

B. Cercle de fer qui lie ce massif.

C. Six piliers de maçonnerie pour porter la voûte du fourneau.

D. Passages des creusets dans le fourneau; les deux cercles ponctués désignent l’épaisseur des murs au-dessus de ces mêmes passages.

E. Escalier pour descendre à la chauffe.

F. La porte de la chauffe qui, se trouvant plus bas, est ponctuée ainsi que toute la longueur de la chauffe.

G. Passage de la flamme dans le fourneau; l’on y voit le dessus de l’un des arceaux servant de grille pour porter le bois dans la chauffe.

H. Massif de maçonnerie faisant la base d’un autre fourneau pour sécher le sable.

I. Autre escalier qui descend jusqu’au sol du cendrier, & par où l’on retire les braises, qui en même-temps sert de soupirail ou de passage à l’air pour animer la flamme, & lorsque le courant de l’air est trop fort, on en ferme le passage en tout ou en partie avec une porte de fer.

La figure deuxième est le plan du fourneau à la hauteur de la partie supérieure des creusets.

A. Massif de maçonnerie.

B. Les piliers qui supportent la voûte.

C. Plaque de fer.

D. Six petites portes par lesquelles on entre & sort la matière des creusets, qui servent en même-temps d’ouvreaux pour le passage des fumées & de la flamme : on les bouche à moitié avec une brique à chacun.

E. Six creusets pour la fonte des matières : ils sont placés chacun dans une embrasure.

F. Six briques posées sur les bords des creusets; elles servent à rompre la flamme qui vient frapper contre, & l’oblige de circuler tout autour, il y a une de ces briques ſur laquelle on voit en plan trois petits creusets d’essai, dans lesquels on met différens mélanges, afin de s’assurer si la couleur qui en provient est belle, & suivant l’échantillon demandé.

G. Ouverture ménagée dans l’un des piliers par où passe une partie de la flamme pour sécher le sable vitriable.

H. Murs du fourneau où l’on met sécher ce sable.

I. L’intérieur du même fourneau.

L. Porte de ce fourneau.

La figure troisième est la coupe du fourneau sur la ligne AB.

A. Massif du fourneau.

B. Deux des piliers qui portent la voûte.

C. La voûte du fourneau qui est supportée par six piliers semblables aux deux que l’on voit en B.

D. Lit de terre & sable qui couvre la voûte, afin de lui donner plus de solidité, & procurer plus de chaleur lorsque le fourneau est échauffé.

E. L’un des creusets que l’on voit dans son embrasure dans la partie postérieure du fourneau.

F. Deux autres embrasures semblables à la précédente, mais vues de côté avec deux autres creusets.

G. Trois ouvreaux du nombre des six par lesquels on met les matières dans les creusets, & qui servent au passage de la flamme.

H. La chauffe où l’on met le bois.

I. Passage de la flamme dans le fourneau.

K. L’un des sept petits arceaux qui servent à porter le bois dans la chauffe, entre lesquels il y a des intervalles pour le passage des braises & de l’air qui anime la flamme.

L. Le cendrier qui reçoit les braises.

M. Conduit par lequel il passe assez de flamme & de chaleur pour sécher le sable.

N. Intérieur du fourneau servant à sécher ledit sable.

O. La cheminée.

La quatrième figure présente le fourneau vu de profil ou en élévation.

A. Massif de maçonnerie au-dessous du rez-de-chaussée.

B. Cercle de fer qui lie ce massif à la hauteur du rez-de-chaussée.

C. Le cendrier.

D. La porte de la chauffe.

E. L’une des six portes par lesquelles on fait entrer les creusets dans le fourneau, & qui se bouchent par une maçonnerie faite en briques, lorsque les creusets sont placés.

F. L’un des ouvreaux.

G. Plaque de fer qui est une de celles vues en C de la figure deuxième.

H. Fourneau pour mettre sécher le quartz pulvérisé.

I. La cheminée de ce fourneau.

K. La porte par où l’on met le quartz dans le fourneau.

Vocabulaire des principaux termes employés dans l’art de fondre le cobalt pour en faire de l’azur en grand.

Aire, est le sol du fourneau.

Azur, verre bleu résultant de la fonte du cobalt avec du sable vitrescible.

Bismuth, demi métal qui se trouve souvent disséminé dans le cobalt.

Capsule, est un vaisseau de fer.

Cendrier, est l’endroit du fourneau qui reçoit les braises.

Chauffe, est l’endroit du fourneau où l’on met le bois.

Cobalt, minéral particulier dont on fait l’azur.

Creusets, vaisseaux de terre où l’on fond le cobalt.

Cuves, tonneaux où se précipite l’azur pulvérisé.

Email, l’on donne aussi ce nom au verre d’azur.

Gâteaux d’une matière réguline dont on extrait le bismuth.

Grillage, est la calcination du minerai pour en chasser les substances volatiles.

Mélanges, composition de différentes substances pour en faire l’azur.

Moulins à broyer le verre d’azur en poudre impalpable.

Ouvreaux, portes du fourneau pour le passage de la flamme.

Quartz, caillou vitrescible que l’on ajoute avec le cobalt pour faire l’azur.

Réservoir, grand bassin où se précipite la mauvaise couleur.

Réverbère, est un fourneau qui se chauffe par la flamme.

Safre ou saflor, est un mélange non vitrifié de cobalt & de quartz.

Séchoir; est une étuve ou chambre chaude, où l’on fait sécher l’azur.

Smalth, on a aussi donné ce nom au verre d’azur.

Speiss, matière réguline, composée de différens métaux & demi métaux qui, dans la fonte du cobalt, se précipite au fond des creusets.